اولین جداکننده هواکش CTA Crystalliser B265GR1/A516GR70

اولین جداکننده دریچه کریستالیزر CTA B265 Gr1/A516 Gr70

این جداکننده تجهیزات کلیدی در کارخانه 450،{1}} تن/سال PTA یک شرکت فیبر شیمیایی است. این یک ظرف عمودی است. قطر تجهیزات DN1600 طول آن 3640 میلی متر است و داخل آن پارتیشن های ASTM B265GR1 وجود دارد.

پارامترهای طراحی:

پرس طراحی: 1.71 مگاپاسکال

دمای طراحی: 133 درجه

متوسط: استیک به اضافه آب به اضافه برمید

پرس هیدرولیک: 2.17 مگاپاسکال

کلاس: Ⅱسطح

مواد اصلی:

سر بیضی شکل: B265 GR1/A516GR70

سیلندر: B265 GR1/A516GR70

فورجینگ نازل تقویتی: 16MnⅡ

آهنگری فلنج: 16MnⅡ

1.0 ساختار آن در شکل 1 نشان داده شده است:

2.{1}} شکل گیری سر

قبل از شکل‌دهی هد، باید صد در صد تشخیص نقص اولتراسونیک انجام شود تا اطمینان حاصل شود که میزان اتصال پایه و مواد روکش‌دار مطابق با الزامات است. در مرحله دوم، سطح B265Gr1 و سطح قالب مهر زنی را تمیز کنید و آنها را تمیز نگه دارید. قالب مهر زنی را صاف کنید. لایه محافظ مقاوم در برابر دمای بالا را بر روی سطح سر B265Gr1 اعمال کنید تا از اکسید شدن و آلودگی سطح لایه تیتانیوم در حین مهر زنی جلوگیری شود. هد کاملاً داغ فشرده می شود و دمای گرمایش آن در محدوده 550 تا 650 درجه کنترل می شود. حداقل ضخامت سر تشکیل شده 15.7 میلی متر است. از طریق آزمایش 100 درصد اولتراسونیک، نرخ اتصال نیازهای مواد را برآورده می کند.

3.0 تشکیل سیلندر

بعد خالی کردن دور سیلندر با توجه به طول توسعه یافته دایره بیرونی سر تشکیل شده و مقدار اندازه گیری شده ضخامت دیواره لبه مستقیم تعیین می شود تا اطمینان حاصل شود که اتصال لب به لب سر و سیلندر جوش داده شده است. اتصالات الزامات فرآیند را برآورده می کند. طول سیلندر 2340 میلی متر تعیین شده است. به منظور پیش خم شدن صاف، کاهش تعداد جوش های محیطی، بهبود راندمان کار و کاهش هزینه های پردازش، یک صفحه ضربه گیر قوس (که به عنوان عنوان پیش خمشی استفاده می شود) در انتهای سیلندر جوش داده می شود. زیرا صفحه ضربه گیر قوس باید بریده شود و بعد از رول شدن سیلندر، صفحه انتهایی سیلندر باید صیقلی شود. برای اینکه محل قرارگیری وجه انتهایی سیلندر در هنگام سنگ زنی دقیق باشد، دو خط به ترتیب در سطح کناری و داخلی سیلندر کشیده می شود. خط اول برای مشاهده است و خط دوم خط بعد خالص طولانی سیلندر است، هنگامی که استوانه باز و تخلیه می شود، 15 میلی متر به طول تا نشده قطر متوسط ​​اضافه کنید تا استوانه و مجموعه صفحه ضربه ای قوس از قبل خم شوند. ابعاد فشار در شکل 2 نشان داده شده است.

رادیان انتهایی را با یک الگوی قوس صفحه 60 درجه بررسی کنید تا مطمئن شوید که شکاف بین قالب و سطح داخلی قطعه کار از 1 میلی متر تجاوز نمی کند و مقدار فشار را به شدت کنترل کنید تا مطمئن شوید که لایه پایه و چندین لایه جدا نمی شوند. به دلیل نیروی فشار بیش از حد در هنگام گرد کردن سیلندر. برای محافظت از تخته کامپوزیت از کاغذ کرافت استفاده می شود و طناب کنفی ظریف دور غلتک پیچیده می شود. پس از خم شدن اولیه، سطح روکش شده به طور موثر تمیز و محافظت می شود. پس از اینکه پیش خمش واجد شرایط شد، جریان روی صفحه باید با گاز قطع شود و شیار باید دوباره آسیاب شود تا زمانی که الزامات مشخص شده در نقشه را برآورده کند. بازرسی 100 درصد پلاتین باید روی سطح شیار انجام شود و هیچ ترکی وجود نداشته باشد. پس از گرد شدن، جوشکاری و کالیبره شدن سیلندر، بازرسی 100 درصد RT باید برای جوش محیطی انجام شود. با توجه به الزامات فنی برای ساخت مواد تیتانیوم و الزامات فنی برای تهیه مواد تیتانیوم، آزمایش 100 درصد اولتراسونیک بر روی این ماده انجام شد و نتایج نشان داد که این ماده پس از شکل‌دهی همچنان می‌تواند الزامات مشخص شده را برآورده کند.

4.0 پردازش شیار اصلی جوش

با توجه به خصوصیات مخازن عمودی و ضخامت فلز پایه، جوش‌های استوانه‌ای و سر (کلیه جوش‌های باربر فشار) ساختار نفوذی کامل دارند و شیارهای آن‌ها توسط رنده ماشین‌کاری می‌شوند. شکل 5 را برای شکل شیار خاص ببینید:

5.{1}} جوشکاری

فرآیند جوشکاری:

1. قبل از جوشکاری به دقت تمیز کنید.

2. لایه های متعدد را با توجه به نیازهای طراحی بتراشید و آنها را تمیز کنید.

3. حرارت ورودی جوشکاری فلز پایه را کنترل کنید تا از تشکیل بین فلزات شکننده در سطح مشترک فولاد و تیتانیوم جلوگیری شود.

میز 1

جدول 2

6.{1}} آزمایش هیدرواستاتیک اولیه

به منظور اطمینان از عاری بودن جوش تحمل فشار، پس از جوشکاری پایه، تجهیزات مطابق با الزامات نقشه ساختمانی تحت آزمایش هیدرواستاتیک در 2.17mpa قرار می گیرند. پس از گذراندن بازرسی، فضای داخلی را با هوای پرفشار باد کنید تا کاملا خشک شود. به منظور حصول اطمینان از عدم لایه برداری لایه کامپوزیت، بازرسی 100 درصد رنگ آمیزی در ناحیه لبه لایه کامپوزیت انجام می شود و هیچ لایه برداری یافت نمی شود.

7.{1}} عملیات حرارتی جوش نهایی

به منظور حذف تنش جوشکاری، بهبود ساختار ناحیه متاثر از حرارت جوش و بهبود چقرمگی اتصال جوش داده شده، پس از گذراندن تست هیدرواستاتیک اولیه، عملیات حرارتی نهایی پس از جوش را بر روی تجهیزات انجام دادیم. برای منحنی عملیات حرارتی شکل 5 را ببینید. به منظور اطمینان از عدم تغییر شکل سطح آب بندی فلنج پس از عملیات حرارتی، تمام سطوح آب بندی توسط فلنج ها به هم متصل می شوند. تعداد مناسبی از ترموکوپل ها باید بر روی سطوح داخلی و خارجی ظرف برای اندازه گیری دمای فیزیکی تنظیم شود. کوره باید توسط کوره الکتریکی گرم شود و کوره باید در محیط میکرو اکسیداسیون باشد. پس از عملیات حرارتی نهایی، تمام بازرسی ها در یک زمان واجد شرایط هستند.